Fælles 24 typer af ildfaste råvarer vigtigste råvarer og sekundære råvarer

Ildfast tilslag og ildfast pulver i ildfast støbt omtales generelt som hovedråmaterialer, og resten kaldes sekundære råmaterialer.

Ildfast tilslag er +0.088 mm eller +0.1 mm delen af ​​ildfast støbt materiale, som er hovedmaterialet i strukturen af ​​ildfast støbt og spiller rollen som skelet. Derfor er ildfast tilslag en del af den afgørende faktor for det støbbare legemes fysiske og mekaniske egenskaber og højtemperaturydelse. Generelt bør de råmaterialer, der kræves til fremstilling af ildfast tilslag, være råmaterialer af høj kvalitet med tæt struktur, lav vandabsorption (generelt mindre end 5%), høj styrke og lavt indhold af urenheder.

Ildfast pulver er matrixkomponenten i ildfast støbt materiale. Efter højtemperaturpåvirkning kan den forene eller cementere ildfast tilslag, fylde porer, opnå tæt pakning, sikre flydende og volumenstabilitet af blandingen, fremme sintring og forbedre materialets tæthed, styrke, højtemperaturydelse og serviceydelse ( støbbar krop).

Ved at vælge forskellige kvalitetsråmaterialer som de vigtigste råmaterialer til fremstilling af ildfaste støbegods, kan der laves ildfaste støbegods med forskellige egenskaber, forskellige temperaturer og forskellige anvendelsesområder. Generelt anvendes kompositråmaterialer som hovedråmaterialer i ildfaste støbegods, som kan opnå ildfaste støbegods med gode omfattende egenskaber og lang levetid.

De vigtigste råmaterialer i moderne højeffektive ildfaste støbegods har brugt et stort antal højrente råmaterialer, homogene råmaterialer, elektrosmeltende råmaterialer, syntetiske råmaterialer, overgangsråmaterialer og ultrafint pulver samt kulstof og syntetisk ikke -oxid råmaterialer, således at ydeevnen af ​​ildfaste støbegods er væsentligt forbedret, endnu mere end de brændte ildfaste produkter.

Ydeevnen af ​​ildfast støbbar afhænger hovedsageligt af de råmaterialer, der anvendes i formuleringen, så råmaterialerne i ildfast støbbare, især de vigtigste råmaterialer, spiller en vigtig rolle i slutproduktet og får særlig opmærksomhed.

Sintret aluminiumoxid
Sintret korund, også kendt som sintret aluminiumoxid eller semi-smeltet aluminiumoxid, er en ildfast klinker fremstillet af calcineret aluminiumoxid eller industriel aluminiumoxid, som er malet til en kugle eller billet og sintret ved en høj temperatur på 1750~1900 grader . Sintret aluminiumoxid indeholdende mere end 99% aluminiumoxid er hovedsageligt sammensat af ensartet finkrystallinsk korund direkte kombineret. Gasudbyttet er under 3,0%, bulkdensiteten når 3,60%/ kubikmeter, ildfastheden er tæt på korunds smeltepunkt, og den har god volumenstabilitet og kemisk stabilitet ved høj temperatur. Det er ikke påvirket af erosion af reducerende atmosfære, smeltet glas og flydende metal, og den mekaniske styrke og slidstyrke er god ved normal temperatur og høj temperatur.

Sammensmeltet korund
Fused corundum er en slags syntetisk korund fremstillet ved at smelte rent aluminiumoxidpulver i højtemperatur elektrisk ovn. Det har karakteristika med højt smeltepunkt, høj mekanisk styrke, god termisk stødmodstand, stærk erosionsbestandighed og lille lineær ekspansionskoefficient. Sammensmeltet korund er råmaterialet til fremstilling af højkvalitets specielle ildfaste materialer. Det omfatter hovedsageligt smeltet hvid korund, smeltet brun korund, sub-hvid korund og så videre.

Sammensmeltet hvid korund
Sammensmeltet hvid korund er rent aluminiumoxidpulver som råmateriale, efter højtemperatursmeltning, hvidt. Smelteprocessen af ​​hvid korund er dybest set processen med smeltning og omkrystallisering af industrielt aluminiumoxidpulver, og der er ingen reduktionsproces. Al2O3-indholdet er ikke mindre end 9%, urenhedsindholdet er meget lille. Hårdheden er lidt mindre, og sejheden er lidt lavere end brun korund. Almindeligvis brugt til produktion af slibende værktøjer, speciel keramik og højkvalitets ildfaste materialer.

Sammensmeltet brun korund
Smeltet brun korund er lavet af høj bauxit som det vigtigste råmateriale og koks (antracit), som smeltes af højtemperatur elektrisk ovn over 2000 grader. Smeltet brun korund har tæt tekstur og høj hårdhed og bruges ofte i keramik, præcisionsstøbning og ildfaste materialer af høj kvalitet.

Subhvid korund
Subwhite korund fremstilles ved elektrisk smeltning af superkvalitet eller primær bauxit under reducerende atmosfære og kontrollerede forhold. Ved smeltning tilsættes reduktionsmiddel (kul), bundfældningsmiddel (jernspåner) og afkulningsmiddel (jernbelægning). Fordi dens kemiske sammensætning og fysiske egenskaber er tæt på hvid korund, kaldes den sub-hvid korund. Dens bulkdensitet er over 3,80 g/cm3, og den tilsyneladende porøsitet er mindre end 4%, hvilket er det ideelle materiale til fremstilling af højkvalitets ildfaste og slidbestandige materialer.

mullit
Mullite er et ildfast materiale med 3Al2O3·2SiO2 som den primære krystallinske fase. Der er meget lidt naturlig mullit, og det syntetiseres normalt ved sintring eller elektrosmeltning. Mullite har karakteristika af ensartet ekspansion, god termisk stødstabilitet, højt blødgøringspunkt under belastning, lille krybeværdi ved høj temperatur, høj hårdhed og god kemisk korrosionsbestandighed.

Zirkon korund mullit
Zirconium korund mullit er syntetiseret fra industriel aluminiumoxid, kaolin og zircon ved finslibning, ensartet blanding, halvtør presning og kalcinering ved 1600 ~ 1700 grader. Stigende zirconindhold fører til stigende sintringstemperatur, faldende total krympning og øget lukket porøsitet. Disse reaktioner resulterer i højere densitet og styrke af sintret zirkon korund mullit og bedre termisk stødstabilitet og slaggemodstand.

Magnesium aluminium spinel
Magnesia-aluminium spinel er lavet af industriel aluminiumoxid og let brændt magnesia ved sintring ved høj temperatur eller elektrisk fusion. Den kemiske formel for Mgo-Al spinel er MgO·Al2O3, hvor indholdet af MgO er 28,2% og indholdet af Al2O3 er 71,8%. Det har fordelene ved høj temperaturbestandighed, slidstyrke, korrosionsbestandighed, højt smeltepunkt, lav termisk udvidelse, lav termisk stress, god termisk stødstabilitet, stærk modstand mod alkalisk slaggeerosion og gode elektriske isoleringsegenskaber.

Sillimanit, andalusit, kyanit
Generelt kaldes det også ofte for tre sten, den kemiske formel er Al203-Si02, og den teoretiske sammensætning er Al2O3 63.1% og Si0236.9%. Efter opvarmning omdannes de irreversibelt til mullit og kvartsit, som har fordelene ved god slaggekorrosionsbestandighed, god termisk stødstabilitet og højt blødgøringspunkt under belastning. Produkterne fra kainite-gruppen er højkvalitetsråmaterialer af amorfe ildfaste materialer. Sillimanit og andalusit kan laves direkte til mursten eller bruges som ildfast tilslag på grund af lille volumenændring under opvarmning. Ved opvarmning er volumenudvidelsen af ​​kyanit stor, såsom som ekspansionsmiddel til amorfe ildfaste materialer, kan direkte anvendes.

Høj bauxit
Kinas bauxitressourcer er hovedsageligt fordelt i Shanxi, Henan, Guangxi og Guizhou. Høj bauxitklinker calcineret ved høj temperatur bruges hovedsageligt til ildfaste materialer med høj aluminiumoxid, kan også bruges til at lave smeltet brun korund, sub-hvid korund. I de seneste år har den homogeniserede bauxitklinker produceret i Kina opnået gode resultater i anvendelsen af ​​amorfe ildfaste materialer på grund af dens lave absorptionshastighed og stabile ydeevne.

Blødt ler
Mineralsammensætningen af ​​blødt ler er hovedsageligt kaolinit eller polyvand kaolinit, blandet med andre urenhedsmineraler, indholdet af A1203 kan være fra 22% til 38%, den gennemsnitlige ildfasthed er omkring 1600 dollars, blødt ler er for det meste ler, fine partikler, let at sprede i vand, plasticitet og vedhæftning er meget stærk. Det er meget udbredt i plastik, stamningsmaterialer, spraypåfyldningsmaterialer og ildfast mudder og ildfaste materialer med lavt skridt.

Lerklinker
I henhold til de forskellige råmaterialer og produktionsmetoder, der anvendes, kan ildlerklinker opdeles i to typer: den ene er den hårde lerblok direkte i ovnens smedning og afbrænding; Den anden er brugen af ​​kaolin eller hårdt ler, efter finslibning, homogenisering, pressefiltrering dehydrering, tørring og endelig brænding i ovnen, er en højkvalitets lerklinker. Den vigtigste mineralske fase af hård lerklinker er mullit, der tegner sig for 35% ~ 55%, efterfulgt af glasfase og cristobalit. Lerklinker er hovedråmaterialet i almindelige ildfaste aluminiumsilikatmaterialer.

magnesit
Magnesit er et naturligt alkalisk mineralråmateriale med magnesiumcarbonat (MgC03) som hovedbestanddel. Vores land har rige magnesitressourcer, høj kvalitet og store reserver. Magnesit distribueres hovedsageligt i Liaoning-provinsen. Magnesit bruges hovedsageligt til fremstilling af sintret magnesia, smeltet magnesia og grundlæggende ildfaste materialer.

Sintret magnesia
Sintret magnesia er produktet af fuldstændig sintring af magnesit ved 1600 ~ 1900 grader, og hovedmineralet er kubisk magnesit. MgO-indholdet af højkvalitets magnesiumoxid er generelt mere end 95%, og bulkdensiteten af ​​partikler er ikke mindre end 3,30 g/cm3, hvilket har fremragende anti-alkalisk slaggeerosion. Sintret magnesia er et af de vigtigste råmaterialer til alkalisk ildfast produktion.

Sammensmeltet magnesia
Sammensmeltet magnesia fremstilles ved at smelte udvalgt magnesit eller sintret magnesia i en lysbueovn ved en høj temperatur på 2500 grader. Sammenlignet med sintret magnesia har den primære krystalfase kubisk magnesit grovkornet og direkte kontakt, høj renhed, tæt struktur, stærk modstand mod alkalisk slagge og god termisk stødstabilitet. Det er et godt råmateriale til avancerede kulstofholdige ikke-brændte mursten og amorfe ildfaste materialer.

Siliciumcarbid
Siliciumcarbid fremstilles normalt af blandingen af ​​koks og silicasand som de vigtigste råmaterialer ved højtemperatursmeltning af elektrisk ovn. -SiC(kubisk krystal) dannes ved temperaturen på 1400-1800 grad, og -SiC(hexagonal krystal) dannes, når temperaturen er højere end 18001. Siliciumcarbid har høj hårdhed, høj varmeledningsevne, lav termisk ekspansionshastighed og fremragende modstandsdygtighed over for neutral og sur slagge. Sammensætningsområdet for kommercielt siliciumcarbid er SiC90% ~ 99,5%, ildfast støbbart, sprayfyldstof, rammemateriale og plastik bruger ofte siliciumcarbid med høj renhed.

Silica damp
Silica-røg er et biprodukt af produktionen af ​​ferrosilicium og siliciumprodukter. Udseendet er hvidt til mørkegrå fint pulver, partiklerne er runde, partikeldiameteren er generelt 0.02 ~ 0.45μm, det specifikke overfladeareal er ca. 15~25m2 /g, bulkdensiteten er 0.15~0,25g/cm3, i de senere år er noget silica-røg blevet brugt som det førende produkt og er ikke længere et biprodukt. Den har høj renhed, hvid farve og stabil sammensætning. Gode ​​rheologiske egenskaber er blevet vist ved anvendelsen af ​​artesisk støbning.

grafit
Grafit er opdelt i kunstig grafit og naturlig grafit. Kunstig grafit fremstilles ved sintring af petroleumskoks (opvarmet til over 2800 grader C) eller ved processen med grafitelektroder. Naturlige grafitkrystaller er sekskantede med rhomboedral symmetri. Der er normalt tre former: amorf, flagegrafit og ren krystal. Amorf grafit (ingen form) og kunstig grafit har bedre fluiditet end flagegrafit og krystallinsk grafit i støbe- og kastanjefodringsapplikationer.

tonehøjde
Kultjærebeg har et højere indhold af kulstofrester end petroleumsasfalt, som effektivt kan levere kulstofkomponenter til ildfaste materialer. I henhold til formuleringsdesignkravene for materialet kan det bruges i fint pulver eller partikelform. Anvendelsen af ​​blå i amorfe ildfaste applikationer er overlegen i forhold til andre former for kulstof (såsom grafit), fordi asfalten har en lav smeltetemperatur og kan belægges med partikler, hvilket giver et godt beskyttende lag mod slaggeerosion.

Calciumaluminatcement
Den vigtigste metode til fremstilling af cement med højt aluminiumoxid er sintringsmetoden, den renere kalksten er calciumoxidråmaterialet til fremstilling af al calciumaluminatcement, sintret aluminiumoxid bruges til fremstilling af højkvalitets calciumaluminatcement og lavt jernindhold. , lav silicium bauxit bruges som aluminiumoxid råmateriale til medium og lav kvalitet høj aluminiumoxid cement. Ren calciumaluminatcement eller cement med højt aluminiumoxidindhold er den vigtigste hydrauliske cement, der bruges til kombinationen af ​​ildfaste støbegods og sprays. Ved konstruktion af ildfast støbbar foring er det nødvendigt strengt at kontrollere vandtemperaturen og tilføje vand, blandingsstyrke og tid, temperatur og opvarmningshastighed, blandt hvilke temperatur er den vigtigste parameter, hvilket signifikant påvirker dannelsen af ​​cementbindingsfasen og udledning af vand i den indledende opvarmningsfase.

Silica sol
Silica sol er en slags vandigt kolloid dispergeret med silica partikler, som er en mælkeagtig væske, der er noget tyktflydende at røre ved og har en høj specifik overflade. Silicasolen kan cementeres ved dehydrering, ændring af pH, tilsætning af salt eller et organisk opløsningsmiddel, der kan blandes med vand. Under tørring dannes silicium-oxygen (SI-0-Si) binding på partikeloverfladen ved hurtig dehydrering, hvilket resulterer i polymerisation og intern binding. Omdannelsen af ​​silicasol fra opløsning til fast stof kaldes cementering. Almindeligvis brugt i maling, støbegods, pumpefoder, stamping og sprayfoder.

Natriumsilikat
Almindeligt anvendte silikater er natriumsilikat (Na2O•mSiO•nH2O), kaliumsilikat og lithiumsilikat. Det dehydrerede natriumsilikat er normalt lige så gennemsigtigt som glas og opløseligt i vand, så det kaldes også vandglas. Molforholdet af Si02/N~0 i industriprodukter (kaldet modul for vandglas) er mellem 0.5 og 4.0, og molforholdet af natriumsilicat for ildfaste materialer er 2,2 til 3,35. Viskositeten af ​​den vandige natriumsilicatopløsning påvirkes af dets molforhold og koncentration og ændrer sig væsentligt med temperaturen. Natriumsilicat hydreres i vandig opløsning, og opløsningen er alkalisk. Jo mindre molforholdet er, jo klarere er hydreringen af ​​natriumsilicat, og pH-værdien faldt med faldet i molforholdet. Hydratiseringsreaktionen af ​​natriumsilicat med højt molforhold er langsom. Hærdningsmidlet valgt til natriumsilikatbundne ildfaste materialer bør bestemmes i henhold til anvendelsen af ​​ildfaste materialer. Almindeligvis anvendte hærdere er natriumfluorosilikat, polyaluminiumchlorid, fosfat, natriumfosfat, polyaluminiumfosfat, polymagnesiumfosfat, ammoniumpentaborat, glyoxal, citronsyre, vinsyre, ethylacetat osv.

Fosforsyre og fosfat
Fosforsyre i sig selv er ikke bindende. Når det er i kontakt med det ildfaste materiale, på grund af den hurtige reaktion mellem de to for at producere fosfat, viser det gode bindingsegenskaber. Forskellige former for fosfater kan bruges som bindemidler. Det mest almindelige salt, der bruges sammen med ildfaste materialer, er aluminiumfosfat, som er kendt for dets opløselighed i vand, bindestyrke og stabilitet som bindemiddel. Natriumphosphat i ildfaste materialer anvendes hovedsageligt til koagulering, depolymerisering og som bindemiddel til alkalisk spraytilskud. Natriumpolyfosfat bruges ofte som vandreducerende middel i støbegods. Derudover kan natriumphosphat reagere med jordalkalimetalforbindelser (såsom CaO og MgO) for at producere kondens. Det er baseret på denne egenskab, at natriumphosphat påføres til magnesium alkalisk spraytilskud.

Rho - Al2O3
Rho Al2O3 er en aktiv aluminiumoxid, som er forskellig fra andre krystallinske Al2O3 og er den værste krystallinske Al2O3 variant. Blandt de forskellige krystaltilstande af Al2O3 er det kun rho-Al2O3, der har spontan hydreringsreaktion ved stuetemperatur, og den hydrerede diaspore og boehmitsol kan spille rollen som binding og hærdning. Rho -Al2O3 omdannes til sidst til et fremragende ildfast - -Al2O3(korund) ved høj temperatur. Derfor kan det rho-Al2O3-bundne støbemateriale betragtes som en slags ildfast selvbindende støbemateriale, der spiller rollen som en binding, og i sig selv er et ildfast oxid på højt niveau, med indlysende fremragende ydeevne.